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Wie lässt sich Polypropylen (PP) kleben?

Polypropylen (PP) ist ein leichtgewichtiges Material, das sich ausgezeichnet für den Fahrzeugbau eignet. Aber wie lässt sich PP kleben? Unsere Experten erteilen Tipps zur Realisierung extrem haltbarer Verbindungen.

Was ist Polypropylen (PP)?

Polypropylen (PP) ist ein leichtgewichtiger Kunststoff. Er wird in Sandwichplatten verarbeitet, etwa Monopan®, Twintex® und Holypan®. Der Kern der Sandwichplatten besteht aus Polypropylen-Waben. Diese Wabenstruktur wird durch Anbringung einer glasfaserverstärkten Deckschicht verstärkt.

Möchten Sie mehr über das Kleben von PP wissen? Laden Sie dann unseren kostenlosen Flyer „Alles über das Kleben von Polypropylen“ herunter. Darin erklären wir Schritt für Schritt, wie Sie eine starke Klebeverbindung herstellen.

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SABA
Polypropylen-Sandwichplatte
Leichtgewicht-Transporter – Rapid Leichtbau GmbH
Die Vorteile von Polypropylen (PP)

Polypropylen (PP) ist ein leichtgewichtiger, aber zugleich sehr starker Kunststoff. Eine ideale Kombination für den Fahrzeugbau.

Mit Polypropylen ist es möglich, leichtere und damit umweltfreundlichere Fahrzeuge herzustellen. Leichtere Fahrzeuge verbrauchen weniger Kraftstoff und haben somit auch geringere Schadstoffemissionen.

Darüber hinaus sind sie wendiger, schneller und aerodynamischer, können eine höhere Zuladung befördern und belasten die Infrastruktur in geringerem Maße.
 

Aber lässt sich PP auch kleben, und, wenn ja, wie?

Polypropylen ist aufgrund seiner von Natur aus relativ geringen Oberflächenspannung schwierig zu kleben. Seitens des Marktes erreichen SABA darum immer häufiger Anfragen zu diesem Thema. Unser Forschungs- und Entwicklungsteam hat umfassende Untersuchungen durchgeführt und eigene Primer für das Kleben von PP-Sandwichplatten wie Monopan®, Twintex® und Holypan® entwickelt.

Primer verwenden

SABA Primer 4518 eignet sich für die Vorbehandlung der rauen Flächen von Polypropylen. SABA Primer 9002 wurde für die Vorbehandlung der lackierten Seite von Polypropylen entwickelt.

Hinweis:
Auf dem Markt wird eine Vielzahl von PP-Werkstoffen angeboten. SABA hat die häufigsten Werkstoffe getestet, kann aber nicht garantieren, dass in diesem Blog die richtige Vorbehandlung für alle im Handel erhältlichen Varianten empfohlen wird. Wir empfehlen Ihnen darum, sich in jedem Fall vorab mit SABA in Verbindung zu setzen, damit wir mit den von Ihnen verwendeten Materialien einen Hafttest durchführen können.
 
 

In nur drei Schritten zur perfekten Haftung!

1. Schritt: Reinigung des Untergrunds
Zweifeln Sie, ob der Untergrund sauber genug ist? Gehen Sie auf Nummer sicher und verwenden Sie einen guten Cleaner wie Sabaclean 48!

Tragen Sie den Cleaner mit einem sauberen, fusselfreien (Papier-)Tuch auf, mit dem Sie das Produkt mehrmals in dieselbe Richtung reiben. Reiben Sie nicht vor und zurück, denn so wird der Schmutz immer wieder über die Fläche verteilt. Lassen Sie den Untergrund trocknen, bevor Sie mit dem nächsten Schritt fortfahren (die Mindesttrocknungszeit hängt vom Cleaner ab).
 
Sehen Sie sich auch unser Anleitungsvideo zur korrekten Anwendung von Sabaclean 48 an! Video abspielen >

2. Schritt: Primer auftragen
Ein Primer füllt kleine Löcher oder Unebenheiten, wodurch eine ebene, größere Kontaktfläche entsteht, die eine bessere Haftung gewährleistet. Ein Primer geht eine chemische Verbindung mit dem Kleb- oder Dichtstoff ein, wodurch sich die Haftung verbessert. Auch der Primer sollte mit einem sauberen, fusselfreien (Papier-)Tuch aufgetragen werden, mit dem Sie das Produkt in eine Richtung reiben. 

3. Schritt: Polypropylen kleben
Nach der Vorbehandlung kann das Polypropylen verklebt werden. Hierzu eignet sich der Sabatack®-Produktklebstoff.
 

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Wussten Sie, dass etwa 90 % der versagenden Klebverbindungen u. a. auf Anwendungsfehler zurückzuführen sind?
Beispielsweise auf eine falsche – oder sogar fehlende – Vorbehandlung? Aus diesem Grund wurde die Norm DIN 2304 entwickelt. Sie basiert auf der Qualitätsmanagementnorm ISO 9001 und unterstützt die prozesssichere Verklebung. Wollen Sie Ihren Klebprozess verbessern? Dann sollten Sie sich an diese Norm halten. Wie wir es auch bei SABA tun. 

Prof. Dr. Andreas Groß ist Leiter des Bereichs Technologietransfer und Personalqualifizierung des deutschen Fraunhofer Instituts für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM. Im Rahmen seiner Arbeit auf dem Gebiet der Qualitätssicherung von Klebeverbindungen leitet er schon seit 2001 die DIN/FSF-Arbeitsgruppe „DIN 6701“ und die Arbeitsgruppe „Klebeverbindungen und DIN 6701“. 

Prof. Dr. Andreas Groß ist außerdem Mitglied der DIN-Arbeitsgruppe DIN 2304. Wir sprachen mit ihm ausführlich über die Norm DIN 2304, die seit März 2016 in Kraft ist.

Interview Andreas Groß
Kundenerfahrungen

KVB Chemnitz

Im Auftrag von KVB Chemnitz hat SABA einen Test zur Verklebung (mit Sabatack® 780) von Profilen auf WIHAG-Monopan®-Material durchgeführt. Das Ergebnis dieses Tests beweist eine ausgezeichnete Haftung zwischen Monopan® und dem Aluminiumprofil.

Im Video ist zu sehen, dass die Aluminiumschiene im Zugversuch zerstört wird, während die Klebeverbindung zwischen der Sandwichplatte und der Befestigungsschiene intakt bleibt.

Twiga Travel Cars

Vor dem Umstieg auf SABA arbeitete man bei Twiga Travel Cars mit einem Polyurethanklebstoff. Die Haftung auf Monopan® war damit aber nicht zufriedenstellend. Durch die Umstellung auf Sabatack® 750 konnte der Klebeprozess optimiert werden.

Willem Thijssen, Inhaber von Twiga Travel Cars, berichtet gern von seinen Erfahrungen mit SABA.
 

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